學完“精益生產六步走”，企業對精益生產的認識必然有了翻天覆地的變化，接下來就要討論精益生產另一一個重要的課程——“改善”。

本期，劉曉紅博士圍繞這個話題，繼續跟大家分享一些行之有效的“改善”方法，助力企業實現精益生產。

1986年《改善：日本企業成功的奧秘》一書出版后，“改善” (Kaizen)一詞被公認是一種主要的管理觀念。1993年版的New Shorter Oxford英文詞典，收錄了“改善”一詞，并將“改善”定義為：一種企業經營理念，用以持續不斷地改進工作方法和人員的效率等。

一、改善基本原則

在進行改善之前，首先要掌握改善的基本原則，其主要目的就是改變人的思維、激勵改善的動力和掌握改善的方法。

1)拋棄固有的傳統觀念。

2)思考如何做，而不是為何不能做。

3)不找借口，從否定現有的做法開始。

4)不求完美，馬上去做。

5)立即改正錯誤。

6)從不花錢的項目開始改善。

7)遇難而進，凡事總有辦法。

8)問5次為什么，找出根本原因。

9)依靠團隊，戰無不勝。

10)改善無止境。

它以客戶需求為拉動，以消除浪費和不斷改善為核心，使公司以最少的投入獲取成本和運作效益的顯著改善，從而獲得最優質量和最低成本的產品，同時能對變化的市場需求做出快速響應的一種全新的生產管理模式。

二、堅持改善項目

很多家具企業的管理層，常常找不出改善的方向和改善的項目。其實，在企業，改善的項目隨處可見，關鍵是掌握一些原則，并有一雙發現的眼睛。確立改善項目的原則，主要有以下幾方面內容：

1)在生產上屬于瓶頸（或問題最多）的工作。如鉆孔，封邊，砂磨，油漆和安裝等。

2)占大量時間或人工的工作。如車間物料，拼板，砂磨，油漆，組裝，包裝等。

3)重復性的工作。家具企業的每項工作幾乎都是重復性的工作，都有改善的空間，都應該尋找更好的方法，并把它們標準化。

4)消耗大量材料的工作。如備料，家具生產的第一道工序，是決定出材率的關鍵工作，也是決定零部件精度和質量的關鍵工作。

5)看起來不合理的工作。很多企業，都有修補組，有修色組，考慮能否一次成功而不需要二次修補？很多設備配備過量的操作工，研究一下能否減少？多少是最合理的？物流工作量很大，是否合理？能否減少？怎么能不物流？

6)布置不當或搬運不便的工作。這個問題最突出，在家具企業，到處都是布置不當的流程，設備，工具和操作員。搬運不當造成損壞的零部件，在很多企業都不計其數，這些也都是重點改善的項目。

7)需要很多時間溝通的工作。如圖紙不良，不清楚，造成員工困惑而導致大量的詢問；工藝沒有標準，員工不知道怎么做才是正確的，需要商量和詢問；質量問題扯皮的頻率更高，主要是沒有明確的標準和工作職責。各個部門之間的溝通，花費的時間更是難以估算。如何實現無縫對接，都是管理上必須要改善和解決的問題。

三、掌握改善方法

1、學習并掌握PDCA和SDCA兩個循環

PDCA（即計劃（plan）、執行（do）、檢查（check）、行動（Action））是美國質量管理專家休哈特博士首先提出的，由戴明博士采納、宣傳，并獲得普及，所以又稱戴明環。

全面質量管理TQM(Total Quality Management)的思想基礎和方法依據就是PDCA循環。在質量管理活動中，要求把各項工作制定出計劃，并且按照計劃實施、檢查實施效果，然后將成功的方法納入標準，不成功的留待下一循環去解決，就形成另一個環：SDCA（即標準（standard）、執行（do）、檢查（check）、行動（Action），通過這兩個環的不斷循環，就使工作獲得螺旋式上升。這一工作方法，是質量管理的基本方法，也是管理企業最簡單易行的方法。  

圖1  PDCA的主要組成與內容

圖2  改善與PDCA的關系

2、學會用ECRS原則展開改善工作

ECRS是改善的基本工具，它們分別是：取消（Eliminate，簡稱E）、合并(Combine，簡稱C)、重排(Rearrange，簡稱R)和簡化(simple，簡稱S)（見圖3）。怎么應用這個工具呢？ 

圖3  改善的工具ECRS

1)把要取消的東西先列出明細（E）。如要取消的人，取消的崗位，取消的物流，取消的設備，取消的中轉，取消的貨架，取消的采購，取消的試裝等，整理并列出清單，準備改善。

2)把能合并的東西列出明細（C）。如兩個工序可以合并成一個工序；兩個人操作合并成一個人操作；幾種材料能否合并成一種材料？幾種結構能否合并成一種結構？幾種工藝能否合并成一種工藝？

3)重組也稱為替換（R）。就是通過改變工作程序，使工作的先后順序重新組合，以達到改善工作的目的。如流程，設備布置，人站立的位置，操作的動作，使用工具的順序等，都可以經過調整順序，而達到更高的效率和質量。

4)進一步簡化（S）。經過取消、合并、重組之后，再對該項工作做進一步更深入的分析研究，使現行方法再次簡化，以最大限度地縮短作業時間，提高工作效率。

精益生產不是喊口號，它需要全員參與漫長的過程，在這個過程中我們要不斷地學習和堅持改善，不僅生產部門要精準理解精益生產，企業全員也要學習持續改善，持續改善才能永續經營。以上這些關于改善的方法，將對企業的管理、生產、成長、轉型起實際性的幫助。